A Noceto (PR) nasce un modello avanzato di automazione integrata che valorizza l’operatore e ridisegna sicurezza, efficienza e flessibilità della logistica industriale.
In un mercato globale dell’automazione industriale che oggi vale 221,6 miliardi di dollari e si avvia verso i 325,5 miliardi nel 2030 (CAGR 7,9%), investire in tecnologie human-centric non è solo una scelta strategica: è il nuovo paradigma della competitività.
Ed è proprio in questa direzione che si colloca il progetto realizzato da Dymation, business unit di CLS specializzata in consulenza, digitalizzazione e automazione dei processi logistici, per Granterre, uno dei principali player italiani del settore agroalimentare.
Lo stabilimento di Noceto (PR), dedicato al confezionamento di prosciutti, salumi e formaggi DOP e IGP, rappresenta un polo industriale chiave del Gruppo. Su oltre 10.000 mq e con tre turni operativi, gestire flussi crescenti e risorse eterogenee in spazi limitati richiedeva nuove adeguate soluzioni: non solo tecnologie più intelligenti, ma un’integrazione tra automatismi e fattore umano capace di ridurre i carichi fisici, aumentare la qualità del lavoro e garantire continuità produttiva.
Grazie al modello CDA – Consulenza, Digitalizzazione, Automazione, Dymation ha sviluppato un progetto cucito sulle esigenze del plant, sfruttando simulazioni AI-driven per scegliere, testare e dimensionare le soluzioni più adatte. Il risultato? Un ecosistema di automazione integrata che unisce AMR, pallettizzatori intelligenti, software di supervisione e tecnologie ancillari, coordinati con una regia digitale unica e accessibile all’operatore.
DOVE L’AUTOMAZIONE È HUMAN-CENTRIC, MIGLIORANO SICUREZZA, QUALITÀ E PRODUTTIVITÀ
L’intervento ha ridefinito la gestione del fine linea operando su due fronti:
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Riduzione delle attività manuali a basso valore, come navettaggio e movimentazione ripetitiva.
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Aumento della qualità del lavoro, liberando gli operatori dai compiti ergonomicamente più rischiosi.
Il nuovo sistema logistico integrato include:
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AMR intelligenti, capaci di muoversi con precisione anche negli spazi più ristretti;
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pallettizzatori collaborativi di ultima generazione, che adeguano automaticamente velocità e comportamento alla presenza dell’operatore;
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software Traffic Manager con AI, che ottimizza carichi, percorsi e prestazioni della flotta;
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pallet dispenser e filmatrici, per semplificare e rendere più fluido l’intero handling del prodotto finito;
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una piattaforma di supervisione operatore-centrica, fulcro del processo, sviluppata per garantire massima visibilità e controllo end-to-end.
Il cuore del progetto è la collaborazione uomo-macchina: le tecnologie riconoscono l’operatore, prevengono comportamenti rischiosi e dialogano in tempo reale con il suo contesto di lavoro.
L’automazione, quindi, non sostituisce, ma potenzia.
Marco Locatelli, Business Unit Director di Dymation, sottolinea questo cambio di paradigma:
“In un’epoca in cui le soluzioni intralogistiche sono parte integrante dei processi produttivi, serve una vera sinergia tra persone e tecnologie. Quando l’automazione è progettata a misura d’uomo, genera valore reale per i clienti e migliora la qualità del lavoro, aprendo la strada a un futuro industriale più efficiente, sicuro e sostenibile.”
DAL DIGITAL TWIN ALLA REALTÀ: LA ROADMAP DELLA TRASFORMAZIONE
La modernizzazione del plant è avvenuta in fasi progressive, per garantire un’integrazione fluida con i processi esistenti.
1. Progettazione virtuale dell’impianto con il digital twin
La replica digitale dello stabilimento ha permesso di:
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testare layout e flussi prima dell’installazione reale,
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anticipare criticità,
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velocizzare il commissioning,
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eseguire stress test in condizioni di picco.
Una scelta che migliora la qualità del progetto e riduce sensibilmente tempi e rischi.
2. Gestione del fine linea e delle spedizioni
L’introduzione di AMR coordinati dal MES ha reso automatico e tracciabile il passaggio dal pallettizzatore alla filmatrice e ai buffer di spedizione, con benefici immediati in termini di sicurezza e continuità operativa.
3. Pallettizzatori intelligenti e ergonomia avanzata
Le nuove soluzioni collaborative eliminano lo sforzo fisico: prima gli operatori movimentavano manualmente fino a 2,5 tonnellate al giorno.
Oggi tali compiti sono automatizzati, mentre le persone possono concentrarsi su attività a maggior valore.
4. Traffic Manager con AI per decisioni data-driven
La piattaforma monitora costantemente lo stato dell’impianto e suggerisce all’operatore le impostazioni più efficaci, riducendo il carico cognitivo e garantendo il controllo completo del processo.
5. Scalabilità del modello
Tra Q4 2025 e Q1 2026 il sistema verrà esteso ad altri stabilimenti del gruppo, confermando la replicabilità del progetto.
L’INDUSTRIA CHE METTE AL CENTRO LE PERSONE CRESCE DI PIÙ
Per Granterre, l’automazione non è un fine, ma un mezzo per rendere il lavoro più sicuro e qualificato.
Luca Mangora, Plant Manager di Noceto, osserva:
“L’innovazione non ha tolto spazio al nostro team: lo ha valorizzato. Abbiamo un modello più efficiente, più flessibile e più sicuro, pronto a essere replicato in altri plant. L’automazione è diventata un motore di crescita sostenibile.”
Lo scenario di mercato sembra confermarlo: anche in Italia il settore dell’automazione industriale è destinato a crescere da 3,65 miliardi nel 2025 a oltre 5,21 miliardi di dollari entro il 2030.
Una traiettoria che riflette un orientamento chiaro: le imprese che investono in tecnologie human-centric ottengono migliori performance e costruiscono ambienti di lavoro più attrattivi, resilienti e sostenibili.
UN MODELLO DA SEGUIRE PER LA FABBRICA DEL FUTURO
Il progetto Dymation–Granterre rappresenta un caso concreto di come automazione, AI e digitalizzazione possano convivere con il lavoro umano senza snaturarlo, anzi valorizzandolo.
In questo equilibrio si gioca la competitività delle fabbriche moderne: sistemi intelligenti che supportano l’operatore, flussi fluidi e tracciabili, ergonomia avanzata e una capacità decisionale basata sui dati.
Una visione che non guarda solo all’efficienza, ma anche alla qualità del lavoro e alla sostenibilità del sistema produttivo.
Una direzione che – come mostra il caso di Noceto – è già realtà.
