Le soluzioni di prototipazione di Spring Srl riducono i tempi e i costi favorendo la produttività
La rivoluzione digitale e tecnologica sta accelerando i ritmi di progettazione e richiede soluzioni che portino a ritmi di produzione sempre più veloci. Per fare fronte alle nuove esigenze imposte dal mercato, Spring Srl si è occupata della realizzazione e dell’ottimizzazione di una dima di controllo pronta per essere utilizzata nelle linee di produzione. Gli obiettivi che l’azienda si è posta per il raggiungimento del risultato sono stati molteplici: dalla riduzione dei tempi di progettazione e realizzazione dell’attrezzatura di controllo, al miglioramento della movimentazione e dello stoccaggio attraverso una riduzione significativa del peso e infine all’abbattimento dei costi di produzione. Vediamo nel dettaglio come si è svolto l’intero processo di realizzazione.
STEP 1: Reverse Engineering
Il particolare di produzione è stato sottoposto a un’attività di Reverse Engineering con lo scopo di acquisire le matematiche dei profili di ingombro, curvature e punti di fissaggio.
STEP 2: Progettazione
Lo staff tecnico di Spring Srl, grazie alle matematiche 3D acquisite precedentemente, realizza la progettazione della dima di controllo ottimizzando il design in funzione delle necessità del cliente e del processo costruttivo.
STEP 3: Produzione della dima di controllo
Per la realizzazione della dima è stato consigliato l’utilizzo del materiale ASA della tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling) impiegando la modalità di costruzione alleggerita. Le caratteristiche del materiale garantiscono un’ottima stabilità dimensionale, resistenza alla torsione del pezzo, buona resistenza agli urti e ai raggi UV. Grazie ai sistemi di produzione professionali installati in azienda, che possono produrre parti fino a 900x600x900 mm, è stato possibile realizzare le parti monolitiche in pochi giorni.
La modalità di costruzione alleggerita, parametrizzata considerando le necessità funzionali delle parti, permette un risparmio di materiale (peso), tempo macchina con la conseguente ottimizzazione dei costi produttivi.
STEP 4: Assemblaggio
A seguito della realizzazione di tutte le parti a disegno abbiamo assemblato la dima con i normalizzati necessari (Colonne, Boccole, sistemi di fissaggio).
STEP 5: Collaudo e controllo dimensionale
Il processo si è concluso con la verifica dimensionale del particolare tramite ispezione laser e successivo collaudo. Una volta superate le rigorose fasi qualitative è stata identificata con etichettatura e applicazione Serial Number.
E’ possibile leggere il case study completo con i risultati ottenuti. Scaricalo ora!
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