Ricoh in Giappone ha iniziato a sostituire le attrezzature in metallo tradizionali con attrezzature e strumenti di produzione stampati in 3D per la linea di assemblaggio del proprio centro tecnologico di produzione, migliorando l’efficienza e riducendo gli errori legati alla realizzazione manuale degli strumenti.
Grazie alla produzione di strumenti in termoplastica ABS con la stampante 3D Stratasys Fortus 900mc Production, Ricoh è in grado di personalizzare ogni strumento con precisione, in base alla geometria delle parti e riducendo il peso dello strumento. Tutto questo ha consentito a Ricoh di accelerare il processo di produzione nel quale un operatore in genere gestisce oltre 200 parti ogni giorno.
Ricoh sviluppa e produce attrezzature per ufficio di elevata qualità, come fotocopiatrici, fax e proiettori. La natura competitiva del settore dell’elettronica ha portato l’azienda a cercare nuovi modi per accelerare il lancio dei prodotti mantenendo o addirittura riducendo i costi di produzione.
“Dal momento che produciamo un numero enorme di parti, identificare le attrezzature e gli strumenti di produzione per ognuna di esse richiede molto tempo e uno sforzo notevole. Questo processo manuale è diventato persino più lungo poiché il numero dei componenti cresce, per cui è necessario che un operatore esamini la forma, l’orientamento e l’angolazione di ogni singola parte prima di estrarre uno strumento e reinserirla nell’attrezzatura originale. Di tanto in tanto gli operatori si infastidivano per il numero eccessivo di strumenti diversi, per cui eravamo alla ricerca di un modo per accelerare la realizzazione di attrezzi, in modo da rispettare i nostri tempi di produzione”, ha affermato Taizo Sakaki, Senior Manager dello Sviluppo aziendale di Ricoh Group. “Ora, con la stampa 3D Stratasys siamo in grado di personalizzare gli strumenti in base alla parte e di produrli su richiesta, in modo da ristrutturare e modernizzare il nostro processo di produzione”.
