Case study Hyundai Motor Group in collaborazione con Siemens Simcenter Engineering Services.
Nel contesto della produzione di veicoli elettrici (EV), si pone la sfida di adattare e ottimizzare i parametri dei veicoli per soddisfare nuovi requisiti di performance e comfort.
La complessità di analizzare centinaia di parametri del telaio, come la distribuzione delle masse e la cinematica delle sospensioni, richiede un approccio innovativo.
Collaborazione con Simcenter Engineering Services
Per affrontare questa sfida, HMG ha collaborato con Siemens Simcenter Engineering Services per sviluppare neural network capaci di definire i requisiti architetturali già nella fase concettuale dello sviluppo del veicolo.
Inoltre in un progetto separato, hanno collaborato per sviluppare anche un’architettura nel software Siemens Simcenter che potesse essere utilizzata per valutare una varietà di manovre del veicolo e fornire post-elaborazione automatica Ad esempio, generando oltre 200.000 modelli di simulazione, validati rispetto ai veicoli reali, i cui risultati sono stati salvati in un ambiente di calcolo ad alte prestazioni (HPC) per rendere le future esecuzioni più veloci..
Implementazione dell’Intelligenza Artificiale
L’integrazione dell’Intelligenza Artificiale ha permesso di ridurre significativamente i tempi di:
- Valutazione dei requisiti: da due minuti per essere eseguita in simulazione a un decimo di secondo.
- Ottimizzazione dei parametri del sottosistema: da una settimana a 15 minuti.
Un ulteriore passo avanti è rappresentato dall’integrazione del neural network con il software Teamcenter® di SiemensCiò permetterà ai program manager, anche senza conoscenze approfondite di simulazione, di inserire direttamente i requisiti e utilizzare parametri da progetti precedenti per eseguire simulazioni sul web.
Incorporare l’Intelligenza Artificiale in tali soluzioni ha permesso a Hyundai Motor Group di accelerare il processo di sviluppo dei veicoli elettrici, migliorando l’efficienza e riducendo i tempi di ottimizzazione.
